Кустарное производство строительного материала в Тирасполе было налажено 165 лет назад, а в 1914 году в городе состоялась закладка знаменитой кольцевой печи Гофмана непрерывного действия для обжига керамических изделий. Печь представляет собой замкнутый кольцевой коридор, разделённый на несколько камер. Каждая камера имеет отверстие для загрузки сырца и отвода дымовых газов. Камеры соединены друг с другом и с главным дымовым каналом, который ведёт к дымовой трубе или дымососу.
В какого времени начинается история Тираспольского кирпичного завода ведутся споры, кому какая дата больше нравится. Но, тем не менее, кирпичный завод в Тирасполе – предприятие с длинной историей. На протяжении десятилетий здесь выпускают строительный материал, которым обеспечивают город и окресности. Практически ни одна крупная стройка многих лет не обходилась без тираспольского кирпича.
В годы Великой Отечественной войны 1941-1945 годов производственные корпуса предприятия были полностью разрушены. После войны их восстановили. В советское время кирпичный завод выпускал более 10 млн кирпичей и 8 млн черепицы в год.
Три года назад здесь сменился собственник. Начался очередной этап развития – проводится модернизация, повышается производительность, расширяется линейка продукции.
По словам директора ОАО «Тираспольский кирпичный завод» Дениса Неделько, удалось загрузить производственные мощности и обеспечить ритмичную работу. Но одним из главных достижений последних лет он считает сохранение оборудования и опытного коллектива.
«Сегодня задействована одна высокопроизводительная газовая туннельная печь, вторая пока законсервирована. Ежесуточно выпускают около 50-53 тысяч кирпичей, или порядка 15 млн штук в год. В коллективе – примерно 160 человек. Для сотрудников созданы необходимые условия: регулярно проводят медосмотры и мероприятия по охране труда, предоставляют горячие обеды, для иногородних организован транспорт», - отмечает руководитель предприятия.
Занимательно увидеть, как обычная глина превращается в готовый строительный материал. В основе изготовления – смесь из четырёх компонентов: глины, песка, золы и шамота. Зола даёт материалу дополнительное тепло при обжиге и позволяет экономить газ. Шамот – огнеупорный материал, который получают путём обжига природных глин или каолина.
Сырьё тщательно измельчают и перемешивают, после чего масса поступает на пресс. Сформированный брус разрезают на отдельные кирпичи, затем укладывают на вагонетки и отправляют на сушку. Завершающий этап – обжиг в туннельной печи при температуре 960-1000 градусов.
Качество продукции контролирует собственная аккредитованная и сертифицированная лаборатория. Сегодня предприятие выпускает полнотелый одинарный кирпич размером 250×120×65 мм, утолщённый щелевой – многопустотный и пятипустотный, а также печной кирпич, который пользуется особым спросом при строительстве каминов, печей и мангалов.
«Хоть наш кирпич и строительный, не декоративный и не облицовочный, его форма и фактура позволяют использовать материал открытым, без дополнительной штукатурки. Он выдерживает и высокие, и низкие температуры, при этом не трескается», - поясняет Денис Неделько.
По его словам, за последние годы удалось увеличить объёмы продаж. Основные покупатели – строительные организации, базы и частные лица. Продукция востребована не только в Приднестровье, но и в соседней Молдове. Осваивают новые рынки: последние два года небольшие партии отправляют в Румынию, и в дальнейшем объёмы поставок планируется увеличить.
На предприятии особое внимание уделяется внедрению автоматизации. Один из наиболее сложных этапов – сушка, где необходимо постоянно контролировать температуру и влажность. Специалисты разработали и внедрили систему с датчиками, позволяющую в режиме реального времени отслеживать показатели и фиксировать температурный режим даже с мобильных устройств.
Ещё один шаг к снижению затрат – собственная солнечная электростанция. Она позволяет покрывать до четверти потребностей в электричестве. В дальнейшем проект планируется расширить. Здесь не только экономия, но и надежность, что важно в нынешних непростых условиях.
«Значительная часть прибыли направлена на модернизацию и приобретение нового оборудования. Следующая цель – увеличить производительность и расширить ассортимент. Сейчас мы стремимся увеличить объёмы производства как минимум в два раза. В планах – освоение других направлений. Присматриваемся и к новым материалам, в том числе керамическим. Наша задача – сделать завод современным и технологичным», - подчеркивает Денис Неделько.
История Тираспольского кирпичного завода богата на события – строительство, разруха, восстановление, смена экономических условий. При всех исторических трудностях предприятие продолжает работать и обновляться, а его главное богатство – профессионализм рабочего коллектива.
-
Лента новостей